왕초보 기구쟁이의 블로그

태워서 냄새와 육안으로 확인.

플라스틱을 태워 녹는것 : 열가소성 수지(재생 가능)

ABS : 밝은 노란색 불꽂, 연기가 나고, 신나냄새가 난다. 휘발성에 녹지않는다.

PS : 밝은 노란색 불꽂과 그을음, 달콤한 냄새, 연기가 많이 나고, 쉽에 연화, 휘발성에 녹는다.

PVC 불이 잘붙지 않고 염소 방출. 검은 연기가 난다.

PE : 청색불꽂와 노란색불꽃,  연기가 나지 않고 파라핀, 왁스 냄새, 연화해서 늘어지면서 탄다.

PP : 깨끗한 청색 불꽃과 노란색 불꽃, 연기가 나지 않고 오일냄새 잘탄다.

PA : 연기가 나지 않고 양모냄새, 잘타지않는다.

PMMA : 연기는 나지않고, 실처럼 늘어나고 잘타고, 기포가 생긴다.

(타입별로 탁탁소리, 반들거리는 면 또는 고무합성은 검은연기)

PC : 불꽂이 거의 없고 소독약냄새, 검은 연기가 난다. 

POM : 청색불꽂, 불꽃이 튀는 현상, 포름알데히드 냄새, 타고있는지 꺼져있는지 구별되지 않는다

PET : 청 색불꽂와 노란색불꽃, 달콤한 냄새, 잘타지 않는다.

PBT : 청색불꽂와 노란색불꽃, 달콤한 냄새, 연기가 거의 없다.

NYLON : 청색불꽂와 노란색불꽃, 불이 잘 붙지않고, 셀룰로오스 냄새, 종이나 타는 털냄새, 연기가 거의없다.

잔류응력의 원인

냉각 속도 불균일 : 플라스틱 부품이 불균일하게 냉각되면, 부품 내부에 응력이 남아 변형이나 크랙을 유발할 수 있습니다.

과도한 사출 압력 : 압력이 과도할 경우, 플라스틱 내부에 높은 응력이 남아 제품이 휘거나 크랙이 발생할 수 있습니다.

금형 상하측 온도차 : 온도차가 다를 경우 냉각시간의 차이가 있습니다.

게이트 위치 : 게이트 부근은 높은 압력을 받아 위치가 다를 경우 수축률에 따른 차이가 있습니다.

금형 설계 문제 : 금형이 부적절하면, 플라스틱이 금형 내에서 고르게 흐르지 못해 응력이 발생할 수 있습니다.

재료 특성: 플라스틱 재료 자체의 특성에 따라 응력이 발생하기 쉬운 경우가 있습니다.

                 예를 들어, 열팽창 계수가 높은 재료는 냉각 시 응력이 더 많이 발생할 수 있습니다.

잔류응력이 있을 때, 휨, 뒤틀림, 크랙, 깨짐, 균열, 백화현상등이 생길 수 있습니다.

휨 (Warping)

주로 상자 모양일 때 잘나타난다.

오목휨, 블록휨 방향에 따라 휨이나 구부러짐, 튀틀림 등

안쪽 휨 : 코어 냉각수 홈을 적절히 배치, 안쪽휨 발생 주위에 리브나 단을 설치

리브쪽 또는 반대쪽 휨 : 리브의 두께나 높이가 영향에 미칠 수 있어 검토 필요(냉각속도 고려)

게이트 쪽으로 휨 : 과다한 압력(보압), 압력을 낮춘다. 주로 다이렉트 게이트에서 발생

뒤틀림 : 뺄 때, 이젝터 압력을 크게할때, 냉각시키지 않은 상태일 때 뒤틀릴 수 있다.

또는 방향에 따른 수축률이 흐르는 방향 수축률보다 작을 때 나타난다.

해결방안 : 변형방지 지그 또는 끓는 물에 가열 10~15분, 에이징 등

크랙 (Cracking)

재생수지 사용 x

인서트 예열 후 작업 할 것

사출압력 낮추고 냉각시간은 천천히 할 것 → 열↑ 황동은 팽창, 플라스틱은 빠르게 냉각

인서트 모서리, 가장자리 R

인서트 크기(크기에 따라 플라스틱 수축을 방해하여 크랙 유발)

게이트 위치(인서트 주위 균일하게 흐를 것)

어닐링(annealing) 후처리로 내부응력 완화

크레이징 (Crazing)

예방 및 해결 방법

균일한 냉각 및 적절한 사출 조건: 냉각 속도와 사출 조건을 최적화하여 내부 응력을 줄입니다.

재료 선택: 크레이징에 저항성이 높은 재료를 선택합니다.

후처리 공정: 어닐링 공정을 통해 잔류응력을 제거합니다.

인서트 사출(Insert Molding)은 다른 소재로 만든 부품(인서트 너트)을 사출 성형 시 플라스틱과 일체화시키는 기술입니다.

사출성형 금형에 인서트 배치합니다. (정밀한 위치에 놓기 위해 특수한 고정장치 혹은 지그가 사용될 수 있습니다.)

인서트 사출의 장점

• 강도 향상: 금속 인서트를 사용함으로써 플라스틱 제품의 구조적 강도를 강화할 수 있습니다.
• 복잡한 형태 구현: 금속과 플라스틱의 결합으로 복잡한 형상을 가진 제품을 제작할 수 있습니다.
• 제조 공정 단순화: 여러 부품을 조립하는 대신 일체형 제품을 제작함으로써 조립 공정을 줄일 수 있습니다.

인서트 사출의 단점

• 높은 초기 비용: 인서트 사출 금형 제작 비용이 일반 사출 금형보다 높을 수 있습니다.
• 제작 시간 증가: 인서트를 금형에 배치하는 추가 작업이 필요하기 때문에 전체 제작 시간이 길어질 수 있습니다.
• 정밀한 금형 요구: 인서트가 정확히 배치되어야 하므로 정밀한 금형 제작이 필요합니다.

인서트 크랙 예방

재생수지 사용 x

인서트 예열 후 작업 할 것

사출압력 낮추고 냉각시간은 천천히 할 것 → 열↑ 황동은 팽창, 플라스틱은 빠르게 냉각

인서트 모서리, 가장자리 R

인서트 크기(크기에 따라 플라스틱 수축을 방해하여 크랙 유발)

게이트 위치(인서트 주위 균일하게 흐를 것)

어닐링(annealing) 후처리로 내부응력 완화

내부 크랙이나 결함 검사 : 비파괴 초음파검사, 육안검사, 금형점검

인서트 깨짐

대부분 팽창계수 차이와 살두께 문제, 부품 부위별 두께 편차 최소화(예방 검토)

전자부품 → 재질 스테인리스, 고강도 알루미늄으로 변경

자동차 → 세라믹 인서트 → 고강도 세라믹

이해하가 쉽도록 그림안내는 시간 있을 때 할게요.

사출 설계 전 체크요소

1.용도에 맞는 재질 선택

2.수지 흐름 용이할 것(재질에 따른 벽두께 일정할 것)

→sink mark.(식으면서 빨림,딸려들어감)

→sharp comers(휨현상, 수축 및 기포발생)

2-1. 리브 별도(살두께 X 0.5~0.75)

→강도보강 아래참조

2.용도에 따라 힘받는 부위 수정

3.수지흐름 용이할 것

4.파팅라인 설정할 것

5.게이트위치 체크(균일한 충진)→게이트 2개이상 진행 시 맞닿는 부분 Weld link.(강도취약)

6.가스 빠지는 곳 체크

7.재료 수축률 고려

8.조립성

9.언더컷

10.금형구조 등.

보스설계

보스로 인한 수축 고려

보스 하단 : 0.3t 깊이, angle : 30 °(r값 0.4mm)

보스 깊이 관통이 아닐 때 깊이 : 0.3t

보스 내부 최소 구배각도 : 0.25°

보스 외부 최소 구배각도 : 0.5°

체결부 → 1mm 깊이 홈(나사 조립 시 버가 나와 들뜸현상 발생 예방)

보스가 길경우 : 상대물가 보스를 나눠가져 플랜지 형태로 진행

보강대 모서리부분 모따기(챔버) 

체결부 : 인서트사출

리브(rib) 설계

살두께(T) x 0.5~0.75(T) : 리브 두께 / 간격 min. 2mm

높이 : 살두께(T)의 3배 이하 유지

리브 구배각도 : 0.5°

리브 R값 : 0.125

리브살 강도

구배(Draft angle) 각도

최소 구배각도 : 0.5°

적정 구배 각도 : 1~3°(깊거나 복잡할 경우 구배각도 up)

부식(에칭)

깊이 : 0.025mm

구배각도 : 1°(깊이가 깊을 경우 0.025mm 기준으로 구배각도 1°씩 추가)

문자각인 설계방법

문자깊이 : 0.25mm

문자 폭 : 0.5mm

구배각도 :  30°

1. ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.5mm
• 특징: 높은 충격 강도와 좋은 기계적 특성.
• 용도: 자동차 부품, 전자 제품 케이스, 가전제품.(주. 외관상 보이는 커버류)
• 분체도장(모든 색 가능, 광택유무, 부식(에칭) 등
• 아크릴추가 : 경도,인장강도,탄성률,내충격성,내용제성,내열성 증대되고, 고주파 절연성이 저하
• 부다티엔 추가 : 고무성분, 인장강도,탄성률,경도가 감소되고, 내충격성,내마모성,신장이 증대되며 취약한 성질
• 스티렌 추가 : 성형성,전기적 특성 증가 및 융융유동성이 증가되고, 단단하게 되며 연한 성질

2. PC (Polycarbonate)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.5mm
• 특징: 투명성, 높은 강도 및 내열성.
• 용도: 보호 헬멧, 안전 창, 광학 디스크.

3. PP (Polypropylene)

• 일반적인 두께: 0.8mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 화학적 저항성과 유연성.
• 용도: 포장재, 생활용품, 자동차 부품.

4. PS (Polystyrene)

• 일반적인 두께: 0.8mm - 3.0mm
• 특징: 경도와 광택이 좋으며, 비용이 저렴함.
• 용도: 포장재, 일회용 컵, 플라스틱 모델.

5. PE (Polyethylene)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내화학성 및 저온 충격 강도.
• 용도: 포장 필름, 용기, 파이프.

6. Nylon (Polyamide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내열성과 강도, 내마모성이 좋음.
• 용도: 기어, 베어링, 섬유.

7. PVC (Polyvinyl Chloride)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 좋은 내화학성과 내구성.
• 용도: 파이프, 전선 피복, 바닥재.

8. POM (Polyoxymethylene)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 높은 강도와 내마모성.
• 용도: 정밀 기계 부품, 기어, 베어링, 캠, 베어링, 부싱 등 & 반복적인 힘이 걸리는 부품(스프링) 부품 등
• 중점도용(일반 사출성형용), 저점도용(높은 유동의 하이사이클용), 고점도용(압출성형용, 두꺼운제품 성형용)
• 코폴리머(성형성, 성형정도, 열, 화학약품 저항성이 좋다), 호모폴리터(고밀도, 고결정성, 기계적특성)
• 시중에 많이 사용되는 것 : 코폴리머 

9. PET (Polyethylene Terephthalate)

• 일반적인 두께: 0.8mm - 3.0mm
• 특징: 투명성, 높은 강도 및 내화학성.
• 용도: 페트병, 섬유, 필름

10. TPE (Thermoplastic Elastomer)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 고무와 같은 유연성 및 탄성, 다양한 경도 조절 가능.
• 용도: 씰, 개스킷, 스포츠 용품.

11. PBT (Polybutylene Terephthalate)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 높은 강도와 열 안정성, 우수한 전기적 특성.
• 용도: 전기 부품, 자동차 부품.

12. LCP (Liquid Crystal Polymer)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 내열성, 화학적 저항성, 전기적 특성.
• 용도: 전자 부품, 커넥터.

13. PEEK (Polyether Ether Ketone)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 화학적 저항성, 기계적 강도.
• 용도: 항공, 의료 기기.

14. PMMA (Polymethyl Methacrylate)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 우수한 투명성, 광학적 특성, 내충격성.
• 용도: 조명 기구, 광고판

15. SAN (Styrene Acrylonitrile)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 높은 강도와 경도, 우수한 투명성.
• 용도: 전자 제품, 주방용품

16. TPU (Thermoplastic Polyurethane)

• 일반적인 두께: 0.8mm - 3.0mm
• 특징: 고무와 같은 유연성과 내마모성, 다양한 경도 조절 가능.
• 용도: 신발 밑창, 케이블 피복.

17. HDPE (High-Density Polyethylene)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 높은 강도와 내화학성, 낮은 수분 흡수.
• 용도: 용기, 파이프, 장난감.

18. LDPE (Low-Density Polyethylene)

• 일반적인 두께: 0.8mm - 3.0mm
• 특징: 유연성과 내충격성, 높은 투명성.
• 용도: 필름, 봉지, 용기.

19. PPS (Polyphenylene Sulfide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 우수한 내열성, 화학적 저항성, 기계적 강도.
• 용도: 전기 부품, 자동차 부품.

20. ASA (Acrylonitrile Styrene Acrylate)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내후성, 내충격성, 우수한 광택.
• 용도: 자동차 외장 부품, 건축 자재.

21. PVA (Polyvinyl Alcohol)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 수용성, 높은 인장 강도 및 유연성.
• 용도: 접착제, 필름

22. PPSU (Polyphenylsulfone)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내열성, 내화학성 및 내충격성.
• 용도: 의료 기기, 전자 부품.

23. FEP (Fluorinated Ethylene Propylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 화학적 저항성, 비점착성, 높은 내열성.
• 용도: 전선 피복, 화학 장비.

24. PVDF (Polyvinylidene Fluoride)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 화학적 저항성, 높은 기계적 강도, 내열성.
• 용도: 화학 장비, 배관 시스템.

25. CPVC (Chlorinated Polyvinyl Chloride)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 내열성, 기계적 강도.
• 용도: 고온 배관 시스템, 화학 장비.

26. UHMWPE (Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene)

• 일반적인 두께: 1.5mm - 6.0mm
• 특징: 매우 높은 내마모성, 낮은 마찰계수, 우수한 충격 저항성.
• 용도: 기계 부품, 의학용 임플란트.

27. PEI (Polyetherimide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내열성, 기계적 강도, 우수한 전기적 특성.
• 용도: 전자 부품, 항공 우주 부품.

28. PPO (Polyphenylene Oxide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 내열성, 내수성, 기계적 강도.
• 용도: 전기 절연체, 전자 부품.

29. PAI (Polyamide-imide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 기계적 강도, 내화학성.
• 용도: 고온 베어링, 전자 부품.

30. ECTFE (Ethylene Chlorotrifluoroethylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 내열성, 기계적 강도.
• 용도: 화학 장비 라이닝, 전기 절연체.

31. PBT (Polybutylene Terephthalate)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 강도, 우수한 전기적 특성 및 내열성.
• 용도: 전기 부품, 자동차 부품.

32. ETFE (Ethylene Tetrafluoroethylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 높은 내화학성, 우수한 내열성 및 내구성.
• 용도: 화학 장비, 전기 절연체.

33. PI (Polyimide)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 3.0mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 우수한 기계적 강도 및 내화학성.
• 용도: 전자 부품, 고온 절연체.

34. PAI (Polyamide-imide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 기계적 강도, 내화학성.
• 용도: 고온 베어링, 전자 부품.

35. PTFE (Polytetrafluoroethylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 내열성, 화학적 저항성, 낮은 마찰 계수.
• 용도: 전기 절연체, 화학 장비.

36. PCTG (Polycyclohexylenedimethylene Terephthalate Glycol)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 투명성, 충격 저항성, 내화학성.
• 용도: 투명 용기, 의료 기기.

37. PBT-GF (Glass-Filled Polybutylene Terephthalate)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 높은 강도와 경도, 열 안정성, 유리 섬유 보강.
• 용도: 고강도 부품, 전기 절연체.

38. PPS-GF (Glass-Filled Polyphenylene Sulfide)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 내열성, 내화학성, 유리 섬유 보강으로 인한 높은 강도.
• 용도: 고강도 전기 부품, 자동차 부품.

39. PEEK-GF (Glass-Filled Polyether Ether Ketone)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 화학적 저항성, 유리 섬유 보강으로 인한 높은 기계적 강도.
• 용도: 고강도 기계 부품, 항공 우주 부품.

40. PPO-GF (Glass-Filled Polyphenylene Oxide)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내열성, 기계적 강도, 유리 섬유 보강으로 인한 안정성.

41. PC-ABS (Polycarbonate-Acrylonitrile Butadiene Styrene)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 두 재질의 혼합으로 인한 강도와 내충격성, 우수한 내화학성.
• 용도: 자동차 부품, 전자 제품 케이스.

42. POM-GF (Glass-Filled Polyoxymethylene)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 높은 강도와 내마모성, 유리 섬유 보강으로 인한 높은 기계적 성질.
• 용도: 고강도 전기 부품, 전자 부품.

43. PEBA (Polyether Block Amide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 고유의 탄성, 내충격성, 우수한 유연성.
• 용도: 스포츠 용품, 의료 기기.

44. TPO (Thermoplastic Polyolefin)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 내충격성, 내화학성, 내구성.
• 용도: 자동차 부품, 건축 자재.

45. TPP (Thermoplastic Polyurethane)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 고무와 같은 유연성, 내마모성, 다양한 경도 조절 가능.
• 용도: 신발 밑창, 케이블 피복.

46. COC (Cyclic Olefin Copolymer)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 높은 투명성, 낮은 수분 흡수, 우수한 내화학성.
• 용도: 의료 기기, 광학 렌즈.

47. COP (Cyclic Olefin Polymer)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 높은 투명성, 낮은 수분 흡수, 우수한 내화학성.
• 용도: 의료 기기, 광학 렌즈.

48. Vectra (Liquid Crystal Polymer)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 내열성, 기계적 강도, 화학적 저항성.
• 용도: 전자 부품, 커넥터.

49. Ryton (Polyphenylene Sulfide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내열성, 내화학성, 우수한 기계적 성질.
• 용도: 전기 부품, 자동차 부품.

50. Ultem (Polyetherimide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내열성, 기계적 강도, 전기적 특성.
• 용도: 전자 부품, 항공 우주 부품.

51. Kynar (Polyvinylidene Fluoride)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 높은 기계적 강도 및 내열성
• 용도: 화학 장비, 배관 시스템. .

52. Hytrel (Thermoplastic Polyester Elastomer)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 탄성, 내마모성, 우수한 기계적 특성.
• 용도: 씰, 개스킷, 스프링.

53. PCT (Polycyclohexylene Dimethylene Terephthalate)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내열성, 기계적 강도, 좋은 전기적 특성.
• 용도: 전기 부품, 자동차 부품.

54. EPD (Ethylene Propylene Diene Monomer)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 내오존성, 내노화성.
• 용도: 씰, 개스킷, 전기 절연체.

55. PPO/PA (Polyphenylene Oxide/Polyamide Blend)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 강도와 경도, 우수한 내열성 및 전기적 특성.
• 용도: 전기 절연체, 전자 부품.

56. Syndiotactic Polystyrene (SPS)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 내열성, 기계적 강도, 내화학성.
• 용도: 전자 부품, 전기 절연체.

57. HIPS (High Impact Polystyrene)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 충격 강도, 우수한 가공성, 경제적 가격.
• 용도: 포장재, 장난감, 가전제품 외장.

58. PES (Polyethersulfone)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내열성, 우수한 기계적 강도, 내화학성.
• 용도: 전자 부품, 의료 기기.

59. TEEE (Thermoplastic Ether-Ester Elastomer)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 탄성, 내마모성, 좋은 유연성.
• 용도: 씰, 개스킷, 의료 기기.

60. PEKK (Polyetherketoneketone)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 화학적 저항성, 기계적 강도
• 용도: 항공 우주 부품, 의료 기기. .

61. LLDPE (Linear Low-Density Polyethylene)

• 일반적인 두께: 0.8mm - 3.0mm
• 특징: 유연성, 내충격성, 높은 인장 강도.
• 용도: 포장 필름, 용기, 파이프.

62. PIB (Polyisobutylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 기체 차단성, 유연성, 내오존성.
• 용도: 씰, 개스킷, 전기 절연체.

63. TPI (Thermoplastic Polyimide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내열성, 기계적 강도, 우수한 전기적 특성.
• 용도: 전자 부품, 고온 절연체.

64. ETFE (Ethylene Tetrafluoroethylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 높은 투명성, 내구성.
• 용도: 화학 장비, 전기 절연체.

65. K-Resin (Styrene-Butadiene Copolymer)

• 일반적인 두께: 0.8mm - 3.0mm
• 특징: 높은 투명성, 내충격성, 좋은 가공성.
• 용도: 투명 용기, 의료 기기, 식품 포장재.

66. Halar (Ethylene Chlorotrifluoroethylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 내열성, 내마모성.
• 용도: 화학 장비 라이닝, 전기 절연체, 배관 시스템.

67. Zytel (Nylon Resin)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 강도, 내마모성, 내화학성.
• 용도: 자동차 부품, 전기 절연체, 기계 부품.

68. Vydyne (Nylon 66)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 강도와 경도, 내열성, 내마모성.
• 용도: 고강도 기계 부품, 자동차 부품, 전자 부품.

69. Trogamid (Transparent Polyamide)

• 일반적인 두께: 0.8mm - 3.0mm
• 특징: 높은 투명성, 내충격성, 우수한 기계적 특성.
• 용도: 의료 기기, 투명 부품, 광학 렌즈.

70. Tenite (Cellulose Acetate)

• 일반적인 두께: 0.8mm - 3.0mm
• 특징: 높은 투명성, 좋은 가공성, 생분해성.
• 용도: 가전제품 외장, 필름, 안경테.

71. Kydex (Acrylic/PVC Alloy)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 높은 내충격성, 내화학성, 우수한 내마모성.
• 용도: 항공기 내장재, 의료 기기 케이스, 건축 자재.

72. Cycoloy (PC/ABS Blend)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.5mm
• 특징: 높은 충격 강도와 내열성, 우수한 가공성.
• 용도: 자동차 부품, 전자 제품 케이스, 가전제품 외장.

73. Fortron (Polyphenylene Sulfide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 우수한 내열성, 내화학성, 높은 강도.
• 용도: 전기 부품, 자동차 부품, 화학 장비.

74. Delrin (Polyoxymethylene)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.0mm
• 특징: 높은 강도와 내마모성, 낮은 마찰 계수.
• 용도: 정밀 기계 부품, 기어, 베어링.

75. Xylex (Polycarbonate/Polyester Blend)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 높은 충격 강도와 내화학성, 우수한 투명성.
• 용도: 전자 제품, 자동차 부품, 의료 기기.

76. Calibre (Polycarbonate)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.5mm
• 특징: 높은 내충격성, 우수한 투명성, 내열성.
• 용도: 보호 헬멧, 안전 창, 광학 디스크.

77. Amodel (Polyphthalamide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 높은 내열성, 강도, 우수한 내화학성.
• 용도: 자동차 부품, 전기 부품, 고온 부품.

78. Lexan (Polycarbonate)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.5mm
• 특징: 우수한 투명성, 내충격성, 내열성.
• 용도: 보호 헬멧, 안전 창, 광학 디스크.

79. Noryl (Polyphenylene Oxide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 우수한 내열성, 내화학성, 전기적 특성.
• 용도: 전기 절연체, 전자 부품, 자동차 부품.

80. Tefzel (Ethylene Tetrafluoroethylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 높은 내열성, 낮은 마찰 계수.
• 용도: 화학 장비, 전기 절연체, 배관 시스템.

81. Ultem (Polyetherimide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 높은 내열성, 강도, 우수한 전기적 특성.
• 용도: 전자 부품, 항공 우주 부품, 의료 기기.

82. Vespel (Polyimide)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 3.0mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 우수한 기계적 강도 및 내화학성.
• 용도: 고온 베어링, 우주항공 부품, 전자 부품.

83. Victrex (Polyether Ether Ketone)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 화학적 저항성, 기계적 강도.
• 용도: 항공, 의료 기기, 전자 부품.

84. Zetron (Nylon/Polyester Alloy)

• 일반적인 두께: 1.2mm - 3.5mm
• 특징: 높은 강도와 내충격성, 내화학성.
• 용도: 자동차 부품, 전자 제품 케이스, 가전제품 외장.

85. Torlon (Polyamide-imide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 높은 내열성, 내화학성, 기계적 강도.
• 용도: 고온 베어링, 전자 부품, 기계 부품.

86. PAI (Polyamide-imide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 기계적 강도, 내화학성.
• 용도: 고온 베어링, 전자 부품, 기계 부품.

87. PEEK (Polyether Ether Ketone)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 화학적 저항성, 기계적 강도.
• 용도: 항공, 의료 기기, 전자 부품.

88. FEP (Fluorinated Ethylene Propylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 내화학성과 비점착성, 높은 내열성.
• 용도: 전선 피복, 화학 장비.

89. PVDF (Polyvinylidene Fluoride)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 높은 기계적 강도 및 내열성.
• 용도: 화학 장비, 배관 시스템.

90. CPVC (Chlorinated Polyvinyl Chloride)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 내열성, 기계적 강도.
• 용도: 고온 배관 시스템, 화학 장비.

91. UHMWPE (Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene)

• 일반적인 두께: 1.5mm - 6.0mm
• 특징: 매우 높은 내마모성, 낮은 마찰계수, 우수한 충격 저항성.
• 용도: 기계 부품, 의학용 임플란트.

92. PEI (Polyetherimide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 내열성, 기계적 강도, 우수한 전기적 특성.
• 용도: 전자 부품, 항공 우주 부품.

93. PPO (Polyphenylene Oxide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 내열성, 내수성, 기계적 강도.
• 용도: 전기 절연체, 전자 부품.

94. PAI (Polyamide-imide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 기계적 강도, 내화학성.
• 용도: 고온 베어링, 전자 부품.

95. ECTFE (Ethylene Chlorotrifluoroethylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 내열성, 기계적 강도.
• 용도: 화학 장비 라이닝,

95. ECTFE (Ethylene Chlorotrifluoroethylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 우수한 내화학성, 내열성, 기계적 강도.
• 용도: 화학 장비 라이닝, 전기 절연체.

96. PBT (Polybutylene Terephthalate)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 강도, 우수한 전기적 특성 및 내열성.
• 용도: 전기 부품, 자동차 부품.

97. ETFE (Ethylene Tetrafluoroethylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 2.0mm
• 특징: 높은 내화학성, 우수한 내열성 및 내구성.
• 용도: 화학 장비, 전기 절연체.

98. PI (Polyimide)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 3.0mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 우수한 기계적 강도 및 내화학성.
• 용도: 전자 부품, 고온 절연체.

99. PAI (Polyamide-imide)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.5mm
• 특징: 매우 높은 내열성, 기계적 강도, 내화학성.
• 용도: 고온 베어링, 전자 부품, 기계 부품.

100. PTFE (Polytetrafluoroethylene)

• 일반적인 두께: 0.5mm - 3.0mm
• 특징: 우수한 내열성, 화학적 저항성, 낮은 마찰 계수.
• 용도: 전기 절연체, 화학 장비.

101. PCTG (Polycyclohexylenedimethylene Terephthalate Glycol)

• 일반적인 두께: 1.0mm - 3.0mm
• 특징: 높은 투명성, 충격 저항성, 내화학성.
• 용도: 투명 용기, 의료 기기.

제품크기 100mm 기준 : ±0.5mm 

PC, ABS 최소 정밀도 : ±0.05mm

최소 한도공차 : ±0.01mm

TPE 비중 : 0.89~1.3

1. SBS (Styrene-Butadiene-Styrene):
   • 비중: 0.89 ~ 1.0
   • 상용 온도: -50°C ~ 70°C
   • 인장강도: 5 ~ 12 MPa
   • 저온유연성이 좋으나 고온에서는 성능 저하
2. SEBS (Styrene-Ethylene-Butylene-Styrene):
   • 비중: 0.87 ~ 1.2
   • 상용 온도: -50°C ~ 100°C
   • 인장강도: 10 ~ 14 MPa
   • 안정적인 성능
3. TPU (Thermoplastic Polyurethane):
   • 비중: 1.05 ~ 1.25
   • 상용 온도: -40°C ~ 80°C (일반 등급)
   • 상용 온도: -50°C ~ 120°C (고온 등급)
   • 인장강도: 25 ~ 70 MPa
   • (TPU는 TPE 중에서도 높은 인장강도)
4. TPO (Thermoplastic Polyolefin):
   • 비중: 0.89 ~ 0.93
   • 상용 온도: -40°C ~ 100°C
   • 인장강도: 5 ~ 15 MPa
   • (내후성, 내화학성 우수)
5. TPV (Thermoplastic Vulcanizate):
   • 비중: 0.95 ~ 1.2
   • 상용 온도: -60°C ~ 135°C
   • 인장강도: 8 ~ 12 MPa
   • ( 넓은 온도 범위에서 뛰어난 성능을 제공하며, 내열성우수)

사용 예 :  오일씰, 호스, 가스킷, 진공호스, 창틀 씰링, 의료용 튜브, 주사기 피스톤, 절연재, 플러그, 방수, 주방용품, 손잡이,

               스포츠용품, 운동기구, 보호대, 식품용기, 병마개 등

주요 특성:

1. 열가소성: TPE는 열을 가하면 녹고, 냉각되면 다시 고체 상태로 돌아가는 성질을 가지고 있어 재활용이 가능합니다.
2. 탄성 및 유연성: TPE는 엘라스토머처럼 유연하고 탄성이 뛰어나 다양한 형태로 가공될 수 있습니다.
3. 내화학성: 일부 TPE는 화학 물질, 오일, 연료 등에 대한 저항성이 있습니다.
4. 내후성: 자외선, 오존, 산소 등에 대한 저항성이 뛰어나 야외 환경에서도 사용 가능합니다.
5. 내마모성: 마찰에 대한 저항성이 높아 내구성이 뛰어납니다.
6. 가공 용이성: 사출 성형, 압출 성형, 블로우 몰딩 등 다양한 가공 방법으로 쉽게 처리할 수 있습니다.
7. 안전성: 무독성, 무취 특성을 가진 TPE는 의료용품 및 식품 용기 등에 사용될 수 있습니다.

장점:

1. 재활용 가능성: TPE는 열가소성 플라스틱과 유사하게 열을 가하면 녹고, 냉각되면 고체 상태로 돌아가므로 재활용이 용이합니다.
2. 가공 용이성: 사출 성형, 압출 성형, 블로우 몰딩 등 다양한 가공 방법으로 쉽게 처리할 수 있어 생산 효율성이 높습니다.
3. 탄성 및 유연성: 고무와 유사한 탄성과 유연성을 제공하여 다양한 형태로 가공될 수 있습니다.
4. 내후성 및 내마모성: 자외선, 오존, 산소, 마찰 등에 강하여 내구성이 뛰어납니다.
5. 안전성: 무독성, 무취 특성을 가진 TPE는 의료용품 및 식품 용기 등에 사용하기 적합합니다.
6. 비용 효율성: 고무에 비해 가공 비용이 낮고, 생산 공정이 간단하여 비용 효율적입니다.
7. 디자인 유연성: 다양한 색상과 경도로 제공되어, 제품 설계에 유연성을 제공합니다.

단점:

1. 내열성 한계: 일부 TPE는 고온 환경에서 물성이 저하될 수 있어 고온 환경에서는 사용이 제한될 수 있습니다.
2. 내화학성 한계: 특정 화학 물질에 대한 저항성이 낮을 수 있어, 특정 환경에서는 다른 재료가 필요할 수 있습니다.
3. 기계적 강도: TPE는 일부 고무에 비해 기계적 강도가 낮을 수 있어, 높은 강도가 요구되는 용도에서는 적합하지 않을 수 있습니다.
4. 변형 안정성: 열에 노출되면 변형될 수 있어 고온 환경에서는 형상이 안정적이지 않을 수 있습니다.
5. 비용: 고성능 TPE는 비용이 높을 수 있습니다. 이는 특정 응용 분야에서는 경제적이지 않을 수 있습니다.

ACM, ANM 비중 : 1.09~1.1

인장강도 : 60~140kg/cm2

사용온도 : -40~200ºC(일부 등급), 일반적 -20~150ºC (저온으로 사용시 유연성, 탄성 저하)

사용 예 :  오일씰, 호스, 가스킷, 진공호스, 연료시스템 부품, 절연재, 전자부품...

               고온환경에서 내유성과 내열성이 중요한 제품

주요 특성:

1. 내유성: ACM 고무는 오일, 윤활유, 연료 등에 대한 저항성이 뛰어나며, 특히 고온에서의 내유성이 우수합니다.
2. 내열성: ACM 고무는 높은 온도에서도 안정적인 물성을 유지하며, 일반적으로 -20°C에서 150°C까지 사용 가능합니다.
3. 내후성: 자외선, 오존, 산소 및 날씨 변화에 강하여 야외 환경에서도 잘 견딥니다.
4. 내마모성: 마찰에 대한 저항성이 좋으며, 내구성이 뛰어납니다.
5. 탄성 및 유연성: 넓은 온도 범위에서도 적절한 탄성과 유연성을 유지합니다.
6. 전기 절연성: 우수한 전기 절연 특성을 가지고 있어 전기 및 전자 제품에 사용됩니다.

장점:

1. 우수한 내유성: ACM 고무는 오일, 윤활유, 연료 등에 대한 저항성이 뛰어나, 특히 고온 환경에서의 내유성이 우수합니다. 이로 인해 자동차 및 산업용 부품에 적합합니다.
2. 내열성: ACM 고무는 높은 온도에서도 성능을 유지하여, 일반적으로 -20°C에서 150°C까지 사용 가능합니다. 특수 등급은 175°C에서 200°C까지 견딜 수 있습니다.
3. 내후성: 자외선, 오존, 산소 및 날씨 변화에 강하여, 야외 환경에서도 사용할 수 있습니다.
4. 내마모성: 마찰에 대한 저항성이 높아, 내구성이 뛰어나며 오랜 수명을 제공합니다.
5. 전기 절연성: 우수한 전기 절연 특성을 가지고 있어, 전기 및 전자 제품에 적합합니다.
6. 유연성 및 탄성: 넓은 온도 범위에서도 적절한 유연성과 탄성을 유지합니다.

단점:

1. 저온 취약성: 매우 낮은 온도에서는 유연성과 탄성이 저하될 수 있어, 극저온 환경에서는 사용이 제한될 수 있습니다. 특수 저온 등급은 -40°C까지 사용 가능하지만, 일반적인 ACM 고무는 저온에서 성능이 저하될 수 있습니다.
2. 비용: ACM 고무는 일부 다른 합성 고무에 비해 생산 비용이 높을 수 있습니다. 이는 최종 제품 가격에 영향을 미칠 수 있습니다.
3. 가공성 제한: 가공 과정에서 특정 요구 사항을 충족하기 어려운 경우가 있을 수 있습니다. 복잡한 형태의 제품을 만들기에는 제한이 있을 수 있습니다.
4. 내화학성 제한: 일부 강산, 강알칼리, 케톤 및 에스터 등에 대한 저항성이 낮을 수 있습니다. 이러한 화학 물질에 대한 저항성이 필요한 경우 다른 고무가 더 적합할 수 있습니다.

FPM 고무(Fluoroelastomer, Fluorocarbon Rubber)는 불소를 포함한 합성 고무로, 주로 Viton이라는 상표명으로 잘 알려져 있습니다. FPM 고무는 화학적 저항성, 내열성, 내유성 등이 뛰어나 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. FPM은 FKM과 동일한 소재로, ISO 명명법에 따른 용어입니다.

FKM 비중 : 1.8~1.82

인장강도 : 70~150kg/cm2

사용온도 : -40~300ºC(등급별 상이), 일반적 -20~250 ºC

사용 예 :  연료호스, 씰, 가스킷, 오일씰, o-ring, 항공기 연료 시스템, 엔진부품, 펌프 , 의료용튜브 등

주요 특성:

1. 내화학성: FKM 고무는 대부분의 화학 물질에 대한 저항성이 뛰어나, 산, 알칼리, 용제, 오일 등에 잘 견딥니다.
2. 내열성: FKM 고무는 고온 환경에서도 안정적인 성능을 유지합니다. 
3. 내유성: 오일과 연료에 대한 저항성이 뛰어나 자동차 및 항공 우주 산업에서 널리 사용됩니다.
4. 내후성: 자외선, 오존, 산소 및 습기 등에 대한 저항성이 뛰어나 야외 환경에서도 잘 견딥니다.
5. 내마모성: 지속적인 마찰에도 잘 견디는 내구성을 제공합니다.
6. 전기 절연성: 우수한 전기 절연 특성을 가지고 있어 전기 및 전자 제품에 사용됩니다.

장점:

1. 뛰어난 내화학성: FKM 고무는 대부분의 화학 물질, 산, 알칼리, 용제, 오일 등에 대한 저항성이 매우 뛰어납니다. 이로 인해 화학 공업, 자동차, 항공우주 등 다양한 산업에서 사용됩니다.
2. 우수한 내열성: FKM 고무는 고온에서도 안정적인 성능을 유지합니다. 일반적으로 -20°C에서 250°C까지 사용 가능하며, 일부 특수 등급은 최대 300°C까지 견딜 수 있습니다.
3. 내유성: 오일, 연료, 윤활유 등에 대한 저항성이 뛰어나 자동차 및 항공 우주 산업에서 널리 사용됩니다.
4. 내후성 및 내오존성: 자외선, 오존, 산소 및 습기에 강하여 야외 환경에서도 장기간 사용할 수 있습니다.
5. 내마모성: 마찰과 마모에 강하여 내구성이 뛰어납니다.
6. 전기 절연성: 우수한 전기 절연 특성을 가지고 있어 전기 및 전자 제품에 적합합니다.
7. 긴 수명: 고온, 고압, 화학적 환경에서도 오랜 기간 사용할 수 있어, 유지보수 비용을 줄일 수 있습니다.

단점:

1. 비용: FKM 고무는 다른 합성 고무에 비해 생산 비용이 높을 수 있습니다. 이는 최종 제품 가격에 영향을 미칠 수 있습니다.
2. 가공성 제한: 가공 과정에서 특정 요구 사항을 충족하기 어려운 경우가 있을 수 있습니다. 특히 복잡한 형태의 제품을 만드는 데 어려움이 있을 수 있습니다.
3. 저온 취약성: 매우 낮은 온도에서는 유연성과 탄성이 저하될 수 있습니다. 일부 특수 등급은 -40°C까지 사용 가능하지만, 일반적으로 저온 환경에서는 성능이 저하될 수 있습니다.
4. 환경 영향: FKM 고무는 재활용이 어려워 환경에 미치는 영향이 클 수 있습니다. 재활용 프로세스가 복잡하고 비용이 많이 들 수 있습니다.
5. 특정 화학 물질에 대한 저항성: 일부 특정 화학 물질, 특히 케톤, 에스터, 에테르 등의 용매에 대해서는 저항성이 낮을 수 있습니다.

CSM 비중 : 1.11~1.18

인장강도 : 70~200kg/cm2

사용온도 : -25~130ºC

사용 예 :  호스 씰, 가스킷, 케이블 피복, 벨트, 절연재, 방수, 탱크 및 파이프 내부코팅, 라이닝 등

주요 특성:

1. 우수한 내화학성: CSM 고무는 대부분의 화학 물질, 오일, 연료, 산 및 알칼리에 대한 저항성이 뛰어납니다.
2. 내후성: 자외선, 오존, 산소, 습기 등에 강하여 야외 환경에서도 잘 견딥니다.
3. 넓은 온도 범위: CSM 고무는 -20°C에서 160°C까지의 넓은 온도 범위에서 안정적인 성능을 유지합니다.
4. 내마모성: 지속적인 마찰에도 잘 견디는 내구성을 제공합니다.
5. 내화성: CSM 고무는 불에 잘 타지 않고, 연소 시 독성 가스를 방출하지 않습니다.
6. 전기 절연성: 우수한 전기 절연 특성을 가지고 있어 전기 및 전자 제품에 사용됩니다.
7. 유연성 및 탄성: 적절한 유연성과 탄성을 제공하여 다양한 용도로 활용될 수 있습니다.

장점:

1. 우수한 내화학성: CSM 고무는 다양한 화학 물질, 오일, 연료, 산 및 알칼리에 대한 저항성이 뛰어나 화학 공업에서 널리 사용됩니다.
2. 내후성: 자외선, 오존, 산소, 습기 등에 강하여 야외 환경에서도 오래 사용할 수 있습니다.
3. 넓은 온도 범위: -20°C에서 160°C까지의 넓은 온도 범위에서 안정적인 성능을 유지합니다. 고온 및 저온 환경에서도 물성이 크게 변하지 않습니다.
4. 내화성: 불에 잘 타지 않고, 연소 시 독성 가스를 방출하지 않아 화재 위험이 적습니다.
5. 전기 절연성: 뛰어난 전기 절연 특성으로 인해 전기 및 전자 제품에서 널리 사용됩니다.
6. 내마모성: 지속적인 마찰에도 잘 견디며, 내구성이 뛰어나 오랜 기간 사용할 수 있습니다.
7. 유연성 및 탄성: 적절한 유연성과 탄성을 제공하여 다양한 용도로 활용될 수 있습니다.

단점:

1. 비용: CSM 고무는 일부 다른 합성 고무에 비해 생산 비용이 높을 수 있습니다. 이는 최종 제품 가격에 영향을 미칠 수 있습니다.
2. 가공성 제한: 가공 과정에서 특정 요구 사항을 충족하기 어려운 경우가 있을 수 있습니다. 특히 복잡한 형태의 제품을 만드는 데 어려움이 있을 수 있습니다.
3. 탄성 한계: 일부 응용 분야에서는 필요한 만큼의 탄성이 부족할 수 있습니다. 고탄성이 요구되는 용도에는 적합하지 않을 수 있습니다.
4. 냉각 속도: CSM 고무는 다른 고무에 비해 냉각 속도가 느릴 수 있어 가공 시간이 더 길어질 수 있습니다.
5. 특정 화학 물질에 대한 저항성: 일부 강산, 강알칼리 등 특정 화학물질에 대해서는 저항성이 낮을 수 있습니다.

CR 비중 : 1.15~1.25

인장강도 : 60~250kg/cm2

사용온도 : -30~100ºC

사용 예 :  연료호스, 씰, 가스킷, 벨트, 방수시트, 전기테이프, 케이블절연재, 스포츠용품, 건축자재 등

주요 특성:

1. 내화학성: 많은 화학 물질에 대해 저항성이 뛰어나며, 특히 오일과 연료에 강합니다.
2. 내열성: 넓은 온도 범위에서 안정적인 성능을 유지합니다. 고온 및 저온 환경에서도 물성이 크게 변하지 않습니다.
3. 내구성: 내마모성과 내오존성이 우수하여, 오래 사용해도 성능이 유지됩니다.
4. 내유성: 기름과 연료에 대한 저항성이 뛰어나, 이러한 환경에서 사용하기에 적합합니다.
5. 내후성: 자외선, 오존, 날씨 변화에 강하여 야외 환경에서도 잘 견딥니다.
6. 전기 절연성: 우수한 전기 절연 특성을 가지고 있어 전기 및 전자 제품에 사용됩니다.

장점:

1. 우수한 내화학성: CR 고무는 많은 화학 물질, 특히 오일과 연료에 대한 저항성이 뛰어납니다. 이로 인해 다양한 화학적 환경에서 사용할 수 있습니다.
2. 넓은 온도 범위: CR 고무는 -40°C에서 120°C까지의 넓은 온도 범위에서 안정적인 성능을 유지합니다. 고온 및 저온 환경에서도 물성이 크게 변하지 않습니다.
3. 내구성: CR 고무는 내마모성, 내오존성, 내후성이 우수하여 장기간 사용할 수 있습니다. 외부 환경에 노출되어도 쉽게 손상되지 않습니다.
4. 내유성: 기름과 연료에 대한 저항성이 뛰어나, 이러한 환경에서 사용하기에 적합합니다.
5. 전기 절연성: 뛰어난 전기 절연 특성을 가지고 있어 전기 및 전자 제품에 사용됩니다.
6. 내후성: 자외선, 오존, 날씨 변화에 강하여 야외 환경에서도 잘 견딥니다.
7. 탄성 및 유연성: 적절한 탄성과 유연성을 제공하여 다양한 용도로 활용됩니다.

단점:

1. 비용: CR 고무는 일부 다른 합성 고무에 비해 생산 비용이 높을 수 있습니다. 이는 최종 제품 가격에 영향을 미칠 수 있습니다.
2. 저온 경화: 매우 낮은 온도에서는 경화되어 유연성이 떨어질 수 있어, 극저온 환경에서는 사용이 제한될 수 있습니다.
3. 유연성 제한: 일부 응용 분야에서는 필요한 만큼의 유연성이 부족할 수 있습니다.
4. 재활용의 어려움: CR 고무는 재활용이 어렵고, 환경에 미치는 영향이 클 수 있습니다. 재활용 프로세스가 복잡하고 비용이 많이 들 수 있습니다.
5. 내화학성의 한계: 일부 강산, 강알칼리 등 특정 화학물질에 대해서는 저항성이 낮을 수 있습니다.

NBR 비중 : 0.91~0.93

인장강도 : 50~150kg/cm2

사용온도 : -40~120ºC

사용 예 :  타이어 내부 라이너(튜브형 타이어), 각종튜브, 방수재(지붕, 수영장), 엔진 마운트, 진동흡수, 충격흡수재,

                전기절연테이프, 케이블 절연재 등

주요 특성:

1. 우수한 기밀성: 부틸 고무는 매우 낮은 기체 투과성을 가지고 있어, 공기와 가스를 차단하는 데 매우 효과적입니다.
2. 내화학성: 많은 화학 물질에 대한 저항성이 뛰어나, 다양한 화학적 환경에서도 안정적으로 사용됩니다.
3. 내열성 및 내한성: 넓은 온도 범위에서 우수한 성능을 발휘하며, 고온 및 저온 환경에서도 물성을 유지합니다.
4. 내마모성: 마모에 강하여 오랜 기간 사용이 가능합니다.
5. 내오존성 및 내후성: 오존과 자외선에 대한 저항성이 뛰어나, 야외 환경에서도 안정적인 성능을 제공합니다.
6. 전기 절연성: 우수한 전기 절연 특성을 가지고 있어, 전기 절연재로 사용됩니다.

장점:

1. 우수한 기밀성: 부틸 고무는 매우 낮은 기체 투과성을 가지고 있어, 공기와 가스를 효과적으로 차단합니다. 이로 인해 타이어 내튜브 및 기타 밀폐 응용 분야에 이상적입니다.
2. 내화학성: 많은 화학 물질에 대한 저항성이 뛰어나, 다양한 화학적 환경에서도 안정적으로 사용할 수 있습니다.
3. 내열성 및 내한성: 부틸 고무는 넓은 온도 범위에서 우수한 성능을 발휘하며, 고온 및 저온 환경에서도 물성을 유지합니다.
4. 내마모성: 마모에 강하여 오랜 기간 사용이 가능합니다.
5. 내오존성 및 내후성: 오존과 자외선에 대한 저항성이 뛰어나, 야외 환경에서도 안정적인 성능을 제공합니다.
6. 전기 절연성: 우수한 전기 절연 특성을 가지고 있어, 전기 절연재로 사용됩니다.
7. 진동 및 충격 흡수: 부틸 고무는 뛰어난 진동 및 충격 흡수 특성을 가지고 있어, 엔진 마운트 및 진동 흡수재로 적합합니다.

단점:

1. 탄성 및 복원력 부족: 부틸 고무는 다른 고무에 비해 탄성과 복원력이 낮아, 높은 탄성이 요구되는 용도에는 적합하지 않을 수 있습니다.
2. 가공성 제한: 다른 고무에 비해 가공성이 떨어져, 복잡한 형태의 제품을 만드는 데 어려움이 있을 수 있습니다.
3. 비용: 부틸 고무는 일부 용도에서 다른 고무보다 비용이 높을 수 있습니다.
4. 내유성 제한: 부틸 고무는 일부 오일과 연료에 대한 저항성이 낮아, 이러한 환경에서는 사용이 제한될 수 있습니다.
5. 재활용 어려움: 부틸 고무는 재활용이 어려운 재료 중 하나로, 환경적 측면에서 단점이 될 수 있습니다.

Silicone 비중 : 1.05~1.23

인장강도 : 35~140kg/cm2

사용온도 : -60~250ºC

사용 예 :  가스킷, 씰, 호스, 와이어 절연체, 의료용 튜브, 씰, 인체삽입(무독성, 생체적합), 전기절연체, 키패트, 베이킹 매트,

                조리기구, 접착 및 방수제 등

주요 특성:

1. 넓은 온도 범위: 실리콘 고무는 -60°C에서 250°C까지의 넓은 온도 범위에서 안정적인 물성을 유지합니다. 이로 인해 고온 및 저온 환경에서도 사용이 가능합니다.
2. 우수한 유연성: 다양한 온도 조건에서도 유연성을 유지하며, 쉽게 변형되거나 깨지지 않습니다.
3. 내화학성: 대부분의 화학 물질, 오일, 용제 등에 강한 저항성을 보입니다.
4. 전기 절연성: 뛰어난 전기 절연 특성을 가지고 있어 전기 및 전자 제품의 부품으로 사용됩니다.
5. 내구성: 실리콘 고무는 오존, 자외선, 산소 등에 의해 쉽게 손상되지 않으며, 긴 수명을 제공합니다.
6. 무독성 및 무취: 인체에 무해하고 냄새가 없어 식품 및 의료 용도로 적합합니다.

장점:

1. 넓은 온도 범위: 실리콘 고무는 -60°C에서 250°C까지의 넓은 온도 범위에서 안정적인 성능을 유지합니다. 이로 인해 극한의 고온 및 저온 환경에서도 사용할 수 있습니다.
2. 우수한 유연성: 다양한 온도 조건에서도 유연성을 유지하여 쉽게 변형되거나 깨지지 않습니다.
3. 내화학성: 대부분의 화학 물질, 오일, 용제 등에 대한 저항성이 뛰어나 화학 공업에서 널리 사용됩니다.
4. 전기 절연성: 뛰어난 전기 절연 특성을 가지고 있어 전기 및 전자 제품의 부품으로 사용됩니다.
5. 내구성: 실리콘 고무는 오존, 자외선, 산소 등에 의해 쉽게 손상되지 않으며, 긴 수명을 제공합니다.
6. 무독성 및 무취: 인체에 무해하고 냄새가 없어 식품 및 의료 용도로 적합합니다.
7. 내수성: 물에 대한 저항성이 뛰어나 습한 환경에서도 사용할 수 있습니다.
8. 내후성: 실리콘 고무는 외부 환경의 영향을 받지 않으며, 야외에서도 사용이 가능합니다.

단점:

1. 비용: 실리콘 고무는 다른 고무에 비해 상대적으로 비쌉니다. 이는 제조 비용 증가로 이어질 수 있습니다.
2. 기계적 강도: 기계적 강도가 상대적으로 낮아, 높은 강도가 요구되는 용도에는 적합하지 않을 수 있습니다.
3. 내유성 제한: 실리콘 고무는 일부 오일과 연료에 대한 저항성이 낮아, 이러한 환경에서는 사용이 제한될 수 있습니다.
4. 가공의 어려움: 다른 고무와 비교했을 때, 가공과 제조 과정이 더 복잡하고 비용이 많이 들 수 있습니다.
5. 내마모성: 실리콘 고무는 마모에 대한 저항성이 낮아, 마찰이 많은 환경에서는 빠르게 마모될 수 있습니다.

NBR 비중 : 1.0~1.2

인장강도 : 50~250kg/cm2

사용온도 : -25~100ºC

사용 예 :  연료호스, 오일씰, 가스킷, 오일호스, O-Ring, 씰, 디아프램, 니트릴장갑, 건축 접착제 등

주요 특성:

1. 내유성: NBR은 광범위한 기름과 연료에 대해 뛰어난 저항성을 보여, 이러한 환경에서 사용되는 부품에 적합합니다.
2. 내화학성: 다양한 화학 물질에 대한 저항성이 높아 화학 공업에서 널리 사용됩니다.
3. 내열성: 비교적 높은 온도에서도 물성을 유지하며, 고온 환경에서도 성능을 발휘합니다.
4. 내마모성: 마모 저항성이 우수하여 지속적인 마찰이 발생하는 부품에 적합합니다.
5. 가공성: 다양한 가공 방법에 잘 맞아 여러 형태의 제품을 제작할 수 있습니다.
6. 탄성 및 유연성: 적절한 탄성과 유연성을 제공하여 다양한 용도로 활용됩니다.

SBR 비중 : 0.93~0.94

인장강도 : 50~230kg/cm2

사용온도 : -35~90ºC

사용 예 :  타이어, 컨베이어벨트, 호스, 고무, 신발밑창, 접착제, 고무패킹, 가스켓, 매트 등

주요 특성:

1. 우수한 내마모성: SBR은 내마모성이 뛰어나며, 타이어와 같은 마찰이 많은 용도에 적합합니다.
2. 좋은 탄성 및 유연성: 탄력성과 유연성이 우수하여 다양한 환경에서 성능을 유지합니다.
3. 내열성: 비교적 높은 온도에서도 성능을 유지하며, 열에 강한 특성을 가지고 있습니다.
4. 균일한 품질: 합성 과정에서 균일한 품질을 유지할 수 있어 일관된 성능을 제공합니다.
5. 비용 효율성: 천연 고무보다 저렴하게 생산할 수 있어 경제적인 이점이 있습니다.

장점:

1. 우수한 내마모성: SBR은 마모에 강하며, 타이어 및 기타 고무 제품에서 긴 수명을 제공합니다.
2. 좋은 탄성 및 유연성: 다양한 온도 범위에서도 우수한 탄성과 유연성을 유지하여 다양한 용도로 사용될 수 있습니다.
3. 균일한 품질: 합성 고무로서 제조 과정에서 균일한 품질을 유지할 수 있어, 일관된 성능을 제공합니다.
4. 비용 효율성: 천연 고무보다 저렴하게 생산할 수 있어 경제적인 선택이 됩니다.
5. 열 및 노화 저항성: 비교적 높은 온도에서도 성능을 유지하며, 천연 고무보다 열과 노화에 강한 특성을 가집니다.
6. 가공 용이성: 다양한 가공 방법에 적합하여 여러 형태의 제품을 쉽게 제작할 수 있습니다.

단점:

1. 내화학성 부족: 오일, 연료, 특정 화학 물질에 대한 저항성이 낮아 이러한 환경에서는 사용이 제한될 수 있습니다.
2. 내열성 한계: 매우 높은 온도에서는 물성이 저하될 수 있어 극한 온도 조건에서는 사용이 제한될 수 있습니다.
3. 내오존성 및 내자외선성 제한: 시간이 지나면서 오존과 자외선에 노출되면 균열이나 경화가 발생할 수 있어, 이러한 환경에서는 추가적인 보호가 필요합니다.
4. 노화 문제: 시간이 지남에 따라 산화로 인해 성능이 저하될 수 있습니다.
5. 강도 제한: 천연 고무보다 인장 강도와 찢김 저항이 낮을 수 있어, 고강도 용도에는 적합하지 않을 수 있습니다.

BR 비중 : 0.91~0.92

인장강도 : 50~230kg/cm2

사용온도 : -45~90ºC

사용 예 : 타이어제조, 산업용벨트(컨베이어, 기계 등), 발포고무, 절연재, 스포츠용품(탄력성), 바닥재, 접착제 원료

주요 특성:

1. 탄성 및 유연성: BR은 뛰어난 탄성을 지니고 있으며, 저온에서도 유연성을 유지합니다. 이는 동절기에도 성능이 저하되지 않도록 합니다.
2. 내마모성: 우수한 내마모성을 가지고 있어 마찰이 많은 환경에서도 잘 견딜 수 있습니다.
3. 내열성: 다른 일반 고무에 비해 높은 온도에서도 사용할 수 있는 내열성을 갖추고 있습니다.
4. 가공성: 다양한 가공 기술을 적용할 수 있어 제품 제조가 용이합니다.

장점:

1. 우수한 내마모성: BR은 매우 높은 내마모성을 가지고 있어 타이어, 컨베이어 벨트 등 마찰이 심한 환경에서 사용하기에 적합합니다.
2. 높은 탄성: 저온에서도 탄성을 유지하는 능력이 뛰어나 동절기에도 성능 저하가 적습니다.
3. 좋은 가공성: 다양한 가공 기법에 적용할 수 있어 제품 형태를 다양화할 수 있습니다.
4. 내열성: 비교적 높은 온도에서도 사용할 수 있는 내열성을 갖고 있어 다양한 환경에서의 응용이 가능합니다.
5. 다용도성: 자동차 부품, 스포츠 용품, 발포제 등 광범위한 용도로 사용됩니다.

단점:

1. 제한된 내화학성: 일부 화학물질, 특히 오일류에 대한 저항성이 낮아 이러한 환경에서의 사용에는 제한이 있을 수 있습니다.
2. 환경 영향: 석유 기반의 합성 고무로서 제조 과정이나 폐기 때 환경에 미치는 영향이 크며, 재활용이 어렵습니다.
3. 높은 비용: 천연 고무나 다른 합성 고무에 비해 원료 비용이 높을 수 있으며, 이는 최종 제품 가격에 영향을 미칩니다.
4. 온도 제한: 고온에서는 내열성에도 불구하고 성능 저하가 일어날 수 있습니다.

NR 비중 : 0.92

인장강도 : 70-280kg/cm2

사용온도 : -40~60ºC

사용 예 : 타이어, 고무밸트, 고무호스, 고무패킹, 고무금형, 전기 및 전자제품, 스포츠용품(신발 밑창, 공 등),

               의료용품(장갑,밴드 등)....

고무 금형에 사용되는 NR은 천연 고무(Natural Rubber)를 의미합니다. 천연 고무는 고무 나무에서 채취한 라텍스를 가공하여 만든 고무 소재로, 탄성, 내마모성, 내충격성 등이 뛰어나 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.

천연 고무(NR)의 특성

1. 탄성: 천연 고무는 우수한 탄성을 가지며, 늘어났다가 원래 형태로 돌아가는 능력이 뛰어납니다.
2. 내마모성: 마모에 대한 저항력이 강하여 오래 사용할 수 있습니다.
3. 내충격성: 충격을 흡수하는 능력이 뛰어나 충격 완화 재료로 많이 사용됩니다.
4. 내열성 및 내한성: 적절한 조건에서 사용하면 내열성과 내한성도 우수합니다.
5. 접착성: 금속이나 다른 소재와의 접착성이 좋습니다.

비중 : 1.37~1.56kg/cm3

인장강도 : 55~75MPa

사용 예 : 음료수병, 식품 포장용기, 섬유, 위생제품포장재(약품,화장품) 등

특성

1. 강도와 내구성: PET는 높은 인장 강도와 내구성을 가지고 있어, 압력과 충격에 강합니다. 이로 인해 음료수 병과 같이 내압성이 요구되는 용도에 적합합니다.
2. 투명성: PET는 매우 투명하며, 내용물을 쉽게 볼 수 있어 포장재로 적합합니다.
3. 화학적 안정성: 대부분의 산과 오일에 대해 강한 저항력을 지녀, 화학 물질의 포장이나 저장에 사용됩니다.
4. 열 저항성: PET는 비교적 높은 융점을 가지고 있어, 뜨거운 내용물을 담는 용기에 사용될 수 있습니다.
5. 가공 용이성: 블로우 몰딩, 열성형 등 다양한 방법으로 쉽게 가공할 수 있습니다.

장점

1. 강도와 내구성: PET는 우수한 기계적 강도와 내구성을 가지고 있어, 충격과 압력에 강합니다.
2. 투명성: 매우 투명하여 내용물을 쉽게 볼 수 있으므로, 식품 및 음료 포장에 이상적입니다.
3. 경량성: 경량이면서도 강한 물성을 갖추고 있어, 운송 및 취급이 용이합니다.
4. 화학적 저항성: 화학 물질과 기름에 대한 저항성이 뛰어나 다양한 화학 제품의 안전한 포장재로 사용됩니다.
5. 재활용 가능성: PET는 재활용이 가능하여, 환경 보호에 기여할 수 있습니다.

단점

1. 열 안정성 제한: 높은 온도에 오랫동안 노출되면 PET는 변형되거나 가스를 방출할 수 있습니다.
2. 분해 속도: 자연 환경에서 분해되는 데 오랜 시간이 걸려, 처리되지 않고 방치될 경우 환경 오염을 일으킬 수 있습니다.
3. 재활용 과정의 복잡성: PET는 재활용이 가능하지만, 분류 및 처리 과정에서 정확한 분리와 관리가 요구되어 비용과 노력이 듭니다.
4. 안티몬 노출 우려: PET 제조 과정에서 사용되는 안티몬은 인체에 유해할 수 있으며, 특히 높은 온도에서 PET 병을 사용할 때 이러한 물질이 용출될 가능성이 있습니다.

비중 : 0.91~0.93g/cm3

인장강도 : 7~14MPa

저밀도 폴리에틸렌(Low-Density Polyethylene, LDPE)은 열가소성 폴리머로서, 폴리에틸렌 중에서 가장 부드럽고 유연한 형태입니다. LDPE는 특히 가공하기 쉽고, 낮은 온도에서도 훌륭한 저항성을 가지며, 다양한 용도로 사용됩니다.

사용 예 :포장재료(식품 포장, 랩핑 필름, 쇼핑백, 건축용 필름등),용기, 병, 통, 유연한 호스 및 파이프, 전선 및 케이블

전기부품 하우징, 장난감, 스포츠레저용품 등

주요 특성

1. 유연성: LDPE는 매우 유연하여, 제품을 쉽게 구부릴 수 있고 내충격성이 높습니다.
2. 내화학성: 대부분의 산과 알칼리에 대해 강한 저항성을 가집니다.
3. 내수성: 물에 대한 우수한 저항성을 가지며, 습기를 흡수하지 않습니다.
4. 전기 절연성: 좋은 전기 절연 특성을 가지고 있어 전기 및 전자 분야에서 사용됩니다.
5. 가공 용이성: 열을 가하여 쉽게 성형할 수 있으며, 다양한 제조 방법에 적합합니다.

장점

1. 유연성과 내충격성: LDPE는 매우 유연하며, 이로 인해 충격이나 외부 압력에 강합니다. 이는 포장재나 다양한 컨테이너 제작에 이상적입니다.
2. 내화학성: 많은 화학 물질에 대해 우수한 저항성을 보이기 때문에 화학물질 저장용기나 파이프에 사용됩니다.
3. 가공 용이성: 열성형이 쉽고 다양한 방법으로 제품을 생산할 수 있어 제조업에서 매우 유용합니다.
4. 내수성과 습기 차단: 물과 습기를 흡수하지 않아 식품 포장재로 적합합니다.
5. 저렴한 비용: 상대적으로 저렴하며, 대량 생산에 적합한 경제적인 소재입니다.

단점

1. 열 저항성 부족: 높은 온도에 약해 열에 노출되면 쉽게 변형될 수 있습니다. 이로 인해 고온에서 사용해야 하는 환경에는 부적합할 수 있습니다.
2. 강도 부족: 다른 플라스틱 소재에 비해 낮은 강도를 가지고 있어, 구조적으로 강한 소재가 요구되는 용도에는 적합하지 않을 수 있습니다.
3. 재활용 어려움: 재활용 과정에서 분류가 어렵거나, 재활용 시설에 따라 처리가 불가능할 수 있습니다.
4. 환경 영향: 분해되는 데 수십 년이 걸릴 수 있으며, 잘못 관리될 경우 환경 오염을 일으킬 수 있습니다.

비중 : 2.54g/cm2

인장강도 : 150kg/mm2

사용 예 : 자동차산업(차제 내부, 차체 스포일러, 건물 외장재, 배수, 교량부품(내부식성, 경량성 요구하는 곳)

외, 보트, 요트몸체(염분에 강함), 환기시스템, 화학탱크, 골프채, 낚싯대, 스키 등

(재질 별 유리섬유 % 아래 사항 참조)

특성

1. 높은 강도와 경량성: 유리섬유는 매우 강하고 가볍기 때문에, GFRP는 금속과 비교하여 유사하거나 더 높은 강도를 제공하면서 더 가벼운 무게를 가집니다.
2. 내부식성: GFRP는 부식에 강하기 때문에 화학적으로 공격적인 환경이나 습기가 많은 곳에서도 사용하기 적합합니다.
3. 디자인 유연성: GFRP는 쉽게 성형할 수 있어 복잡한 형태와 디자인을 구현할 수 있습니다. 이는 맞춤형 제품을 만들기에 유리합니다.
4. 열 절연성: GFRP는 금속보다 열 전도율이 낮아 열 절연성이 뛰어납니다.
5. 전기 절연성: 유리섬유 강화 플라스틱은 비전도성이므로 전기 절연체로 사용될 수 있습니다.

ABS : 5%에서 30%

유리섬유를 첨가함으로써 ABS의 기계적 강도, 강성, 치수 안정성, 열 변형 온도 등이 향상됩니다.

폴리아미드(PA) : 10~60%

폴리아미드(Polyamide, PA) 레진에 글라스(유리 섬유)를 첨가하는 주된 이유는 제품의 기계적 강도, 강성, 열 안정성 및 치수 안정성을 향상시키기 위함입니다.

폴리카보네이트(PC) : 10~40%

폴리카보네이트에 글라스 섬유를 첨가하는 주된 목적은 재료의 기계적 강도, 강성, 치수 안정성을 향상시키기 위함입니다. 그러나 글라스 섬유의 비율이 증가함에 따라 재료의 충격 강도가 감소할 수 있으므로, 최적의 글라스 섬유 비율은 응용 분

폴리프로필렌(PP) : 20%~40%

폴리에틸렌(PE) 기반의 유리섬유 강화 플라스틱(GFRP)에서 제품이 필요로 하는 기계적 강도와 강성, 내구성, 가공성을 고려하여 결정됩니다.

폴리페닐렌 설파이드(PPS) : 10%~60%

고온에서도 뛰어난 화학적 저항성과 열 안정성을 제공하는 엔지니어링 플라스틱

폴리에틸렌(PE) : 10~30% 

폴리에틸렌에 글라스 섬유를 첨가하는 것은 비교적 드문 경우입니다. 이는 폴리에틸렌의 유연성과 글라스 섬유의 강성이 상반됩니다. 

POM : 10~40%

글라스 섬유를 첨가한 POM은 향상된 기계적 강도와 강성으로 인해 정밀 부품이나 부하가 큰 부품, 열악한 환경에서 사용되는 부품 등에 적합합니다.

PA6  : 10~40%

글라스 섬유를 첨가한 PA6는 기계적 강도와 열 안정성이 크게 향상되며, 자동차 부품, 전자 제품의 구조적 부품, 기계 부품 등에 널리 사용됩니다.

PA12

PA66

TPU

TPE

PBT

PMMA

PPS

PPO

PLA

유리섬유강화플라스틱 함유량에 따른 재질 특성?

20% 미만: 유리섬유의 함량이 20% 미만일 경우, 제품은 더 유연하고 가공하기 쉽지만, 강도와 강성이 비교적 낮습니다. 이러한 비율은 경미한 강화가 필요한 응용 분야에 적합합니다.

20%에서 40% 사이: 대부분의 응용 분야에서는 유리섬유의 비율이 이 범위에 있습니다. 이는 좋은 강도와 강성을 제공하면서도 가공성을 유지할 수 있는 균형 잡힌 선택입니다.

40% 이상: 유리섬유의 함량이 40%를 초과하면, 제품은 높은 강도와 강성을 갖지만, 가공하기 어려워질 수 있고 비용이 증가할 수 있습니다.*(고강도)

비중 : 1.02~1.08g/cm2

인장강도 : 26~60Mpa 

사용 예 : 일회용 컵, 식품용기, 발포(충격흡수나 단열), 일회용 식기, 단열재나 방음재, 가전제품의 하우징 등

폴리스티렌 발포체(expandable PS, EPS) : 단열성, 보온성 (가전제품 포장, 식품 보관 박스 등)

일반용 스티렌(general purpose PS, GPPS) : 충격, 유지, 용매, 정유에 약함, (문구류나 완구류 등)

내충격성 스티렌(high impact PS, HIPS) : 무색투명, 내산성, 내알칼리성에 우수, 식품(요거트, 윌, 일회용컵 등)

폴리스티렌 페이퍼(polystyrene paper, PSP) : 발포, 단열성, 보온성, (컵라면 용기 등.)

투명하거나 발포할 수 있는 성질을 가진 열가소성 플라스틱입니다. 이 소재는 경제적이고 가공하기 쉬워 다양한 용도로 사용됩니다.

주요 특성:

1. 경량성: 폴리스티렌은 매우 가벼워 다양한 제품에 적용이 용이합니다.
2. 투명성: 투명한 폴리스티렌은 뛰어난 시각적 특성을 제공하여 포장재 등에 널리 사용됩니다.
3. 절연성: 전기적 특성이 우수해 절연재로 사용됩니다.
4. 가공 용이성: 쉽게 성형하고 절단할 수 있어 다양한 형태의 제품 제작이 가능합니다.
5. 발포성: 발포 폴리스티렌(Styrofoam)은 탁월한 단열성과 충격 흡수성을 가지고 있습니다.

장점:

1. 가공 용이성: 폴리스티렌은 가공하기 쉽고 성형이 용이하여 다양한 형태와 용도의 제품을 제작할 수 있습니다.
2. 경량성: 매우 가벼워 운반 및 사용이 편리하며, 제품의 전체 무게를 줄일 수 있습니다.
3. 투명성: 일부 폴리스티렌은 투명하게 제작할 수 있어, 시각적으로 매력적인 포장재나 제품에 사용됩니다.
4. 절연성: 전기를 잘 통하지 않아 전기 절연체로서의 용도로 널리 사용됩니다.
5. 경제성: 상대적으로 저렴한 가격으로 대량 생산이 가능하여 다양한 산업 분야에서 경제적인 선택이 될 수 있습니다.

단점:

1. 취약한 내구성: 폴리스티렌은 충격에 약하고 쉽게 깨질 수 있어, 내구성이 중요한 용도에는 적합하지 않을 수 있습니다.
2. 환경 문제: 분해되는 데 수백 년이 걸리며, 해양 생태계에 해로운 영향을 미칠 수 있습니다. 또한, 재활용이 어렵고 대부분 소각되어 환경오염을 유발할 수 있습니다.
3. 화학 물질 노출: 일부 폴리스티렌 제품은 화학 물질을 방출할 수 있어, 식품 포장재로 사용될 때 건강에 대한 우려가 있습니다.
4. 열에 약함: 폴리스티렌은 고온에 노출되었을 때 변형되거나 녹을 수 있어, 온도가 높은 환경에서는 사용에 제한이 있습니다.

이러한 장단점을 고려하여 폴리스티렌을 사용할 때는 해당 환경과 요구 사항에 맞게 적절하게 선택하고 사용해야 합니다.

비중 : 0.95g/cm2

인장강도 : 78~96Mpa(800~980kgf/cm2)

사용 예 : 식품용기, 우유병, 물병, 파이프 및 배관, 야외가구, 어린이장난감(비독성), 통신케이블보호(절연재)

HDPE는 높은 밀도와 강도, 그리고 경직성을 가진 플라스틱 재료입니다. 

주요 특성

1. 내구성: HDPE는 매우 내구성이 강한 소재로, 충격과 부패, 화학 물질에 대한 저항성이 매우 높습니다.
2. 내화학성: 대부분의 산, 염기, 유기 용매에 대해 우수한 저항력을 보여, 화학 물질 저장용기에 자주 사용됩니다.
3. 낮은 흡수성: HDPE는 물이나 다른 액체를 거의 흡수하지 않기 때문에 식품 포장재로 적합합니다.
4. 가공성: 용융 가공이 용이하며, 열성형, 압출, 블로우 몰딩 등 다양한 가공 방법에 적합합니다.
5. 재활용성: HDPE는 재활용이 가능한 플라스틱으로, 환경적 지속 가능성 측면에서 유리한 점을 가집니다.

장점

1. 우수한 내화학성: HDPE는 대부분의 산, 염기, 유기 용매에 강하며, 화학적으로 안정한 특성을 가지고 있습니다.
2. 높은 내구성: 충격, 부패, 부식에 강한 내성을 가지고 있어, 까다로운 환경에서도 오래 사용할 수 있습니다.
3. 낮은 수분 흡수율: 거의 물을 흡수하지 않아 식품 포장재나 수분이 많은 환경에서 사용하기 적합합니다.
4. 재활용 가능: HDPE는 재활용이 용이하며, 재활용을 통해 환경 영향을 최소화할 수 있습니다.
5. 가공 용이성: 용융 가공이 쉬워 다양한 형태로 제작할 수 있으며, 열성형이나 블로우 몰딩과 같은 공정에 적합합니다.

단점

1. 온도에 대한 민감성: HDPE는 특정 온도 이상에서 물성이 변할 수 있으며, 고온에서는 형태가 변형될 수 있습니다.
2. UV 저항성 부족: 장기간 자외선에 노출되면 HDPE는 분해되거나 약화될 수 있으며, 이를 방지하기 위해 안정제를 추가해야 할 수 있습니다.
3. 강성 부족: HDPE는 특정 애플리케이션에서 요구되는 강성이 부족할 수 있어, 보강재를 추가하거나 다른 소재와 혼합해 사용할 필요가 있을 수 있습니다.
4. 재활용 시 품질 저하: 재활용 과정에서 HDPE의 품질이 저하될 수 있으며, 순환 재활용 횟수에 한계가 있을 수 있습니다.

비중 : 1.36~1.41g/cm2

인장강도 : 55~57Mpa(550kgf/cm2)

경질 PVC

경질 PVC는 가소제를 첨가하지 않아 단단하고 강한 재질을 가지며, 주로 건축 자재와 관련 제품에서 볼 수 있습니다. 예를 들어, 창문 프레임, 파이프, 도어, 및 사이딩 재료 등이 이에 속합니다.

연질 PVC

연질 PVC는 가소제를 첨가하여 유연성이 뛰어나며, 케이블의 절연체, 인형, 신발, 의료기기 등에서 사용됩니다. 가소제의 비율에 따라 PVC의 유연성을 조절할 수 있습니다.

장점

1. 다용도성: PVC는 경질과 연질 등 다양한 형태로 제조될 수 있어, 건축 자재부터 의료용품까지 광범위한 용도로 사용됩니다.
2. 내화학성: 많은 화학 물질, 기름, 지방에 대한 저항력이 뛰어나며, 부식에 강합니다.
3. 내구성: 경질 PVC는 강하고 내구성이 뛰어나며, 오랫동안 형태를 유지합니다.
4. 저렴한 비용: PVC는 비교적 저렴하게 생산할 수 있으며, 가공과 유지 관리가 쉬워 경제적입니다.
5. 절연성: 우수한 전기 절연성으로 인해 전기 및 전자 산업에서 중요한 역할을 합니다.

단점

1. 환경 및 건강 우려: PVC의 제조 및 폐기 과정에서 유해 화학 물질이 발생할 수 있으며, 특히 연소 시에는 독성 가스가 발생할 수 있습니다.
2. 가소제 사용: 일부 연질 PVC 제품에 사용되는 가소제가 인체에 유해할 수 있으며, 환경 호르몬과 같은 부정적인 영향을 줄 수 있습니다.
3. 내열성 제한: PVC는 높은 온도에 노출될 경우 변형되거나 분해될 수 있으며, 이는 제품의 사용 범위에 제한을 줍니다.
4. 재활용 어려움: PVC 제품의 재활용은 다른 많은 플라스틱 재료에 비해 복잡하고 어려운 편입니다.
5. UV 민감성: PVC는 자외선에 장기간 노출될 경우 저하되거나 변색될 수 있습니다.

비중 : 0.91g/cm2

인장강도 : 30Mpa(360kgf/cm2)

사용 예 : 식품용기, 병뚜껑, 랩, 자동차 내장재, 범퍼, 마스크, 가방, 가구, 장난감, 욕실 용품, 정원용품, 건축자재, 비독성, 내화학성, 내열성이 필요로 한 의료용품 등

폴리프로필렌(PP, Polypropylene)은 경량성, 내구성, 내화학성을 갖춘 열가소성 플라스틱입니다. 이 플라스틱은 폴리에틸렌(PE)과 함께 가장 널리 사용되는 플라스틱 중 하나로, 다양한 물리적 및 화학적 특성 덕분에 여러 산업 분야에서 광범위하게 사용됩니다.

주요 특성:

1. 경량성: PP는 매우 가벼우며, 이는 제품의 운송 및 취급을 용이하게 합니다.
2. 내구성: 우수한 인장 강도와 견고성을 가지고 있으며, 파손이나 변형에 강합니다.
3. 내화학성: 많은 화학 물질에 대해 높은 저항성을 보여, 산이나 알칼리, 다양한 용제에 노출되는 환경에서도 사용이 가능합니다.
4. 내열성: 일정 수준의 내열성을 가지고 있어, 뜨거운 물이나 고온 환경에서도 사용할 수 있습니다.
5. 절연성: 우수한 전기 절연 특성을 가지고 있어 전기 및 전자 부품에 적합합니다.
6. 재활용 가능: PP는 재활용이 가능한 플라스틱으로, 환경적 지속 가능성 측면에서 유리합니다.

장점

1. 경량성: PP는 매우 가벼운 소재로, 제품의 무게를 줄이고 운송 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.
2. 내화학성: 대부분의 화학 물질에 대해 강한 저항성을 가지며, 산, 알칼리, 많은 용제에 영향을 받지 않습니다.
3. 내구성: 강도가 높고 내마모성이 좋아, 오랜 기간 사용해도 형태와 기능을 유지합니다.
4. 가공성: 용이한 가공성으로 다양한 형태로 제조할 수 있으며, 열가소성 특성으로 인해 재가공이 가능합니다.
5. 절연성: 우수한 전기 절연성을 가지고 있어 전기 및 전자 부품에 이상적입니다.
6. 재활용성: 환경적 지속 가능성 측면에서 재활용이 가능하여 긍정적인 영향을 줍니다.

단점

1. 내열성 제한: PP는 비교적 높은 내열성을 가지고 있지만, 고온에서는 변형이나 녹을 수 있어 사용 환경을 주의해야 합니다.
2. UV 저항성 부족: 장기간 자외선에 노출될 경우 PP는 약화되거나 취약해질 수 있습니다.
3. 강성 부족: PP는 특정 하중 하에서는 유연할 수 있으므로, 강성이 중요한 응용에서는 제한적일 수 있습니다.
4. 저온 취약성: 매우 낮은 온도에서는 PP가 취약해지거나 부서질 수 있습니다.
5. 표면 마감 제한: PP는 비극성 소재이므로, 표면 인쇄나 접착과 같은 후처리 작업이 어려울 수 있습니다.

비중 : 1.2g/cm2

인장강도 : 69Mpa 550~700kgf/cm2

사용 예 : 전자기기케이스 충격, 열안전성, 안전안경, 자동차 헤드라이트커버, 의료기기, 건축재료, 물병 등

폴리카보네이트 PC는 그 독특한 물성으로 인해 다양한 산업 분야에서 널리 사용되는 플라스틱입니다. 

장점

1.높은 충격 저항성: PC는 매우 강한 충격 저항성을 가지고 있어, 높은 내구성이 요구되는 응용 분야에 적합합니다.

2.우수한 투명성: 거의 유리와 같은 수준의 투명성을 제공하여, 광학적 용도로도 사용됩니다.

3.열 안정성: 고온 환경에서도 성능이 유지되며, 열에 의한 변형이 적습니다.

4.자외선 저항성: 자외선에 대한 저항성이 비교적 좋아, 야외 사용에 적합합니다.

5.난연성: 자연적인 난연성을 가지고 있어, 화재 발생 시 확산을 억제하는 데 도움이 됩니다.

단점

1.스크래치에 취약: 표면이 비교적 쉽게 긁힐 수 있어, 스크래치 방지 코팅이 필요할 수 있습니다.

2.가격: PC는 다른 많은 플라스틱 재료에 비해 상대적으로 비쌉니다.

3.화학 물질에 대한 저항성의 한계: 일부 용제나 강한 화학 물질에 노출될 경우 부식될 수 있습니다.

4.환경 영향: PC는 생분해성이 낮아 환경에 장기적인 부정적 영향을 줄 수 있으며, 재활용 과정이 복잡할 수 있습니다.

5.PC는 충격 저항성, 투명성, 열 안정성이 중요한 응용 분야에서 뛰어난 성능을 발휘합니다.

비중 : 1.15~1.17g/cm2

인장강도 : 78~96Mpa(800~980kgf/cm2)

사용 예 : 섬유산업, 로프 및 낚싯줄, 기계부품(기어, 베어링, 부쉬, 씰 등), 자동차 내외장제. 전기절연체 등

나일론은 합성 폴리아미드 계열의 열가소성 수지로, 강한 인장 강도, 충격 저항성, 내마모성의 고분자 재료입니다. 

장점

1.강도와 내구성: 나일론은 뛰어난 인장 강도와 내마모성을 가지고 있어, 강한 부하와 마찰에도 견딜 수 있습니다.

2.탄성과 유연성: 나일론은 높은 탄성을 보여 충격 흡수가 우수하며, 물체가 원래 형태로 돌아오는 능력이 뛰어납니다.

3.내화학성: 많은 화학 물질에 대해 안정적이며, 부식에 강합니다.

4.가공 용이성: 열가소성 특성으로 인해 열을 가하면 용이하게 형태를 변경할 수 있어, 다양한 제조 공정에 적합합니다.

5.경량성: 나일론은 가볍기 때문에 특히 이동이 잦은 부품이나 제품에 유리합니다.

단점

1.수분 흡수성: 나일론은 수분을 흡수하는 경향이 있어, 습도가 높은 환경에서는 물성이 변할 수 있습니다. 이는 치수 안정성과 기계적 성질에 영향을 줄 수 있습니다.

2.UV 민감성: 장기간 자외선에 노출되면 나일론은 약화되거나 변색될 수 있습니다.

3.열에 대한 민감성: 고온에서 나일론은 녹거나 변형될 수 있으며, 이는 고온을 견딜 수 있는 다른 재료에 비해 제한적인 사용 온도 범위를 의미합니다.

4.환경적 영향: 나일론은 생분해되지 않는 합성 플라스틱으로, 환경에 장기간 남아 환경 오염을 유발할 수 있습니다.

비중 1.06~1.07 g/cm2

인장강도 49Mpa(500kgf/cm2)

사용 예 : 자동차 부품, 가전 제품, 장난감(예: 레고 블록), 컴퓨터 및 전자기기의 하우징, 헬멧, 커버류 등

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene)는 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌의 공중합체로 만들어진 열가소성 수지입니다. 이 플라스틱은 우수한 기계적 강도, 높은 충격 저항성, 좋은 열 안정성을 제공하며 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. ABS의 주요 특징은 다음과 같습니다:

장점

1. 높은 충격 저항성: ABS는 우수한 충격 강도를 지니고 있어, 충격이나 떨어뜨림에도 쉽게 깨지거나 손상되지 않습니다.
2. 좋은 기계적 성질: ABS는 높은 인장 강도와 강성을 가지며, 다양한 기계적 스트레스에 견딜 수 있습니다.
3. 가공 용이성: 열가소성 소재로서 용융 후 다양한 형태로 가공하기 쉬워, 주입 성형, 압출 성형, 3D 프린팅 등에 적합합니다.
4. 좋은 표면 마감: 매끄럽고 광택 있는 표면을 형성할 수 있어, 외관이 중요한 제품에 적합합니다.
5. 재활용 가능성: 분류와 재활용이 가능하여 환경적 측면에서 이점을 제공합니다.

단점

1. 화학 물질에 대한 저항성 부족: 일부 강산, 강염기, 유기 용제에 노출될 경우 용해되거나 손상될 수 있습니다.
2. UV 민감성: 자외선에 장시간 노출될 경우 변색되거나 물성이 저하될 수 있습니다. 이를 위해 UV 안정제를 추가하는 경우도 있습니다.
3. 열에 대한 민감성: 고온에서는 변형이나 강도 저하가 발생할 수 있으므로 사용 환경의 온도를 고려해야 합니다.
4. 환경적 문제: 비록 재활용이 가능하지만, ABS는 석유 기반의 플라스틱이므로, 생산과 폐기 과정에서 환경에 부정적 영향을 줄 수 있습니다.