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인서트 사출(Insert Molding)은 다른 소재로 만든 부품(인서트 너트)을 사출 성형 시 플라스틱과 일체화시키는 기술입니다.

사출성형 금형에 인서트 배치합니다. (정밀한 위치에 놓기 위해 특수한 고정장치 혹은 지그가 사용될 수 있습니다.)

인서트 사출의 장점

• 강도 향상: 금속 인서트를 사용함으로써 플라스틱 제품의 구조적 강도를 강화할 수 있습니다.
• 복잡한 형태 구현: 금속과 플라스틱의 결합으로 복잡한 형상을 가진 제품을 제작할 수 있습니다.
• 제조 공정 단순화: 여러 부품을 조립하는 대신 일체형 제품을 제작함으로써 조립 공정을 줄일 수 있습니다.

인서트 사출의 단점

• 높은 초기 비용: 인서트 사출 금형 제작 비용이 일반 사출 금형보다 높을 수 있습니다.
• 제작 시간 증가: 인서트를 금형에 배치하는 추가 작업이 필요하기 때문에 전체 제작 시간이 길어질 수 있습니다.
• 정밀한 금형 요구: 인서트가 정확히 배치되어야 하므로 정밀한 금형 제작이 필요합니다.

인서트 크랙 예방

재생수지 사용 x

인서트 예열 후 작업 할 것

사출압력 낮추고 냉각시간은 천천히 할 것 → 열↑ 황동은 팽창, 플라스틱은 빠르게 냉각

인서트 모서리, 가장자리 R

인서트 크기(크기에 따라 플라스틱 수축을 방해하여 크랙 유발)

게이트 위치(인서트 주위 균일하게 흐를 것)

어닐링(annealing) 후처리로 내부응력 완화

내부 크랙이나 결함 검사 : 비파괴 초음파검사, 육안검사, 금형점검

인서트 깨짐

대부분 팽창계수 차이와 살두께 문제, 부품 부위별 두께 편차 최소화(예방 검토)

전자부품 → 재질 스테인리스, 고강도 알루미늄으로 변경

자동차 → 세라믹 인서트 → 고강도 세라믹