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복잡한 형상과 높은 정밀도가 요구되는 금형 제작 및 공작물 가공에 사용되는 방전가공 기술입니다.

사용 예 : 금형제작, 항공우주, 전자기기, 의료기기 등 고정밀 부품 제조

다이 싱크 EDM의 원리

다이 싱크 EDM은 정형화된 전극을 사용하여 공작물을 가공하는 방식입니다.

전극과 공작물 사이에 전기적 방전을 유도하여 금속을 제거합니다.

가공 과정

1. 전극 준비: 가공할 형상에 맞게 전극을 제작합니다. 전극은 보통 구리, 그래파이트 또는 텅스텐으로 만듭니다.
2. 공작물과 전극 배치: 공작물과 전극을 절삭액이 채워진 가공 탱크에 배치합니다. 절삭액은 보통 절연유를 사용합니다.
3. 방전 시작: 전극과 공작물 사이에 전압을 가하여 작은 갭(간격)을 유지합니다. 전압이 충분히 높아지면 전극과 공작물 사이에 방전이 발생합니다.
4. 금속 제거: 방전으로 인해 발생한 열에 의해 공작물의 금속이 녹거나 기화되어 제거됩니다. 제거된 금속은 절삭액에 의해 씻겨나갑니다.
5. 전극 이동: 가공할 형상에 따라 전극이 공작물 위에서 이동합니다. 전극은 반복적으로 공작물에 접촉하지 않고 방전을 일으키며 형상을 가공합니다.

장점

1. 복잡한 형상 가공: 정교하고 복잡한 형상을 가공할 수 있습니다. 이는 금형 제작에 매우 유용합니다.
2. 다양한 재료 가공: 전도성 물질이라면 거의 모든 재료를 가공할 수 있습니다. 이는 강철, 알루미늄, 티타늄, 텅스텐 등 다양한 재료에 적용됩니다.
3. 높은 정밀도: 매우 높은 정밀도로 미세한 디테일을 가공할 수 있습니다.
4. 비접촉 가공: 비접촉 방식이기 때문에 물리적 변형이 발생하지 않습니다. 이는 특히 얇고 섬세한 부품을 가공할 때 유리합니다.

단점

1. 전극 제작 비용: 전극을 별도로 제작해야 하기 때문에 초기 비용이 높습니다.
2. 느린 가공 속도: 다이 싱크 EDM은 비교적 느린 가공 속도를 가지고 있습니다. 이는 대량 생산에는 비효율적일 수 있습니다.
3. 전극 마모: 가공 중 전극이 마모되기 때문에 전극의 수명이 짧아질 수 있습니다.