왕초보 기구쟁이의 블로그

프레스 가공 종류에는 1.전단가공, 2.굽힘가공, 3.드로잉가공, 4.성형가공, 5.압축가공이 있다.

1.전단가공

블랭킹(Blanking)

금속 시트에서 원하는 형상의 조각(블랭크)을 잘라내는 작업입니다.

컷팅(Cutting)

금속 시트를 직선 또는 곡선으로 절단하는 일반적인 작업입니다.

슬리팅(Slitting)

금속 시트를 여러 개의 긴 스트립으로 분할하는 작업입니다.

노칭(notching)

금속 시트의 가장자리에서 특정 모양의 작은 조각을 잘라내는 작업입니다.

슬로팅 (Slotting)

금속 시트에 길고 좁은 구멍(슬롯)을 만드는 작업입니다.

피어싱 (Piercing)

금속 시트에 구멍을 뚫는 작업입니다.

펀칭 (Punching)

금속 시트에 구멍을 뚫는 작업입니다. 피어싱과 유사하지만 펀칭은 보통 구멍의 크기가 더 큽니다.

셰이빙 (SHaving)

구멍 뚫은 후 면을 평면으로 작업입니다.

쉬어링 (Shearing)

금속 시트를 직선으로 절단하는 작업입니다.

트리밍 (Trimming)

필요없는 부분을 잘라내는 작업입니다.

세퍼레이팅 (Separating)

블랭킹된 조각들을 개별적으로 분리하는 작업입니다

2.굽힘가공

U 밴딩 (U-Bending)

U자 모양으로 굽히는 작업입니다.

용도 : 파이프, 채널, 트레이 등

L 밴딩 (L-Bending)

L자 모양으로 굽히는 작업입니다.

용도 : 프레임, 앵글, 브래킷, 모서리 보강재 등

V밴딩(V-Bending)

V자 모양으로 금속을 굽히는 작업입니다.

용도 : 접합부, 지지대 등

해밍(Hemming)

금속의 가장자리를 접는 작업입니다.(주로 두번 굽힘)

용도 : 자동차 패널, 가전제품, 판금 등 

3.드로잉가공

드로잉(drawing)

다이 안에 눌러 성형시키는 작업

재드로잉(redrawing)

2번이상 드로잉 작업

아이오닝(ironing)

벽두께 줄이고 균일하게 만드는 작업

용도 : 음료캔

역재드로잉(reverse redrawing)

드로잉 제품을 뒤집어서 작업

4.성형가공

리스트리킹(restriking), 사이징(sizing)

전 공정에서 만들어진 형상 치수를 정확하게 하기위해 마무리 작업

엠보싱(embossing)

재료에 두께 변화 x 돌기 작업 : 강성 증가

비딩(beading)

돌기 만드는 작업 : 강성 증가

플렌징(flanging)

소재를 굽히는 작업

조글링(joggling)

2개 이상의 판을 겹칠 경우, 한 평면에 턱이 없이 평평하게 만드는 가공

플래트닝(flattening)

소재를 평평하게 만드는 작업

커링(curling)

소재 부분을 둥글게 감는 가공

해밍(hemming)

소재 부분을 포개는 작업 : 강성 증가

(두장의 판재를 겹쳐서 헤밍→시밍 접합)

버링(burring)

구멍에 플랜지를 세우는 작업

5.압축가공

코이닝 : 고압. 조글링 같이 평탄화 시키거나 특정한 형상을 부여(금속 부품의 최종치수를 맞추기 위해 사용)

치수정밀도와 표면 마감을 중시

마킹 : 저압. 로고, 시리얼 번호, 번호 등을 새기는 데 사용

부품의 식별 및 정보 제공을 중시

프레스 금형은 주로 판금 부품을 대량으로 생산하는 데 사용

프레스 금형은 상형(Upper Die)과 하형(Lower Die)으로 구성되며, 프레스 기계의 힘을 이용하여 금속 판재를 절단하거나 성형하는 공정을 수행합니다.

프레스 금형은 고정밀도로 설계되어 대량 생산에 적합하며, 동일한 품질의 제품을 반복적으로 생산할 수 있습니다.

프레스 금형의 종류

1. 단발 금형 (Single Stage Die):

• 하나의 공정만 수행하는 금형.
• 예: 절단, 굽힘, 펀칭 등.

2. 복합 금형 (Compound Die):

• 한 번의 프레스 작동으로 여러 공정을 동시에 수행하는 금형.
• 예: 절단과 동시에 펀칭.

3. 진행 금형 (Progressive Die):

• 금속 스트립을 단계별로 이동시키며 여러 공정을 연속적으로 수행하는 금형.
• 각 단계마다 다른 작업이 수행되어 최종 제품이 완성됨.

4. 전단 금형 (Transfer Die):

• 한 공정에서 다른 공정으로 부품을 이동시키며 여러 단계를 거쳐 제품을 완성하는 금형.
• 대형 부품이나 복잡한 형상에 적합.

프레스 금형의 구성 요소

• 상형(Upper Die): 프레스 기계의 상부에 장착되어 하강하면서 작업을 수행하는 부분.
• 하형(Lower Die): 프레스 기계의 하부에 장착되어 고정된 상태로 상형과 협력하여 작업을 수행하는 부분.
• 가이드 핀(Guide Pin): 상형과 하형의 정밀한 정렬을 유지하는 역할.
• 스트리퍼(Stripper): 작업 후 재료를 금형에서 분리하는 역할.
• 펀치(Punch): 금속을 절단하거나 성형하는 부분.
• 다이(Die): 펀치와 함께 작업을 수행하는 부분으로, 주로 금속의 형상을 결정.

프레스 금형의 장점

고정밀도

• 금형의 정밀한 설계와 가공을 통해 고품질의 제품을 일관되게 생산할 수 있습니다.
• 복잡한 형상과 정밀한 치수를 요구하는 부품도 정확하게 제조할 수 있습니다.

대량 생산 가능

• 자동화된 프레스 기계를 사용하여 대량 생산이 가능하며, 높은 생산성을 제공합니다.
• 동일한 제품을 반복적으로 생산할 때 효율적입니다.

비용 효율성

• 초기 금형 제작 비용은 높지만, 대량 생산 시 개당 생산 비용이 낮아집니다.
• 장기적으로 볼 때, 대량 생산에 따른 단가 절감 효과가 큽니다.

다양한 소재 가공

• 다양한 금속 소재를 가공할 수 있어 활용 범위가 넓습니다.
• 판금, 스테인리스강, 알루미늄 등 여러 소재에 적용 가능합니다.

빠른 생산 속도

• 프레스 작업은 매우 빠른 속도로 진행되므로 대량 생산에 적합합니다.
• 제품 생산 사이클 타임이 짧아 생산 라인의 효율성을 높입니다.

프레스 금형의 단점

초기 비용 높음

• 금형 설계 및 제작 비용이 매우 높아 초기 투자 비용이 많이 듭니다.
• 복잡한 금형일수록 비용이 증가합니다.

유지보수 필요

• 금형은 사용 중 마모되거나 손상될 수 있으므로 정기적인 유지보수와 관리가 필요합니다.
• 금형 수리나 교체 비용이 발생할 수 있습니다.

유연성 부족

• 특정 제품이나 부품에 맞춰 설계된 금형은 다른 제품을 생산할 때 유연성이 부족합니다.
• 제품 디자인 변경 시 금형을 재설계하거나 새로 제작해야 하는 경우가 많습니다.

소규모 생산에는 비효율적

• 소량 생산 시 금형 제작 비용이 경제적이지 않으며, 단가가 높아집니다.
• 초기 금형 제작 비용을 회수하기 어려울 수 있습니다.